Buenas prácticas para evitar el desgaste de maquinaria en turbinas de gas aeroderivadas

Las turbinas de gas aeroderivadas son motores térmicos rotativos cuya principal utilidad es la cogeneración, es decir, la obtención simultánea de energía eléctrica y térmica. De menor tamaño frente a las turbinas de ciclo combinado, se utilizan en procesos industriales que requieren la generación de ambas fuentes de energía -electricidad y calor- y su estrategia de funcionamiento es de manera ininterrumpida, por lo que las paradas y arranques impactan de forma severa en todo el dispositivo. Además, suponen la paralización del proceso industrial que esté asociado, con las pérdidas económicas que conlleva. Por ello, es esencial minimizar las paradas y arranques no deseados. A continuación te mostramos 4 consejos que pueden ayudar a evitar el desgaste de las turbinas de Gas.

 

Gran éxito de Atten2 en la Wind Europe Bilbao

 

Estamos muy contentos con la acogida que ha tenido nuestra tecnología y nuestra forma de ver el mantenimiento predictivo como base para el ahorro de costes derivados de paradas y averías en los sistemas críticos de los aerogeneradores.

¿Cómo puedes evitar el desgaste de maquinaria en turbinas de gas aeroderivadas con Atten2?

 

Atten2 presentará sus sensores de mantenimiento predictivo al mercado europeo

Noticias

 

La empresa Atten2 Advanced Monitoring Technologies, especializada en el desarrollo, producción y comercialización de sensores ópticos online para el análisis de fluidos industriales, llega a Alemania con sus últimos avances tecnológicos, que aspiran a transformar el sector eólico. La compañía presentará sus innovadores productos en el marco de la feria Wind O&M EU 2019, que durante los próximos días 27 y 28 de febrero tendrá lugar en la ciudad de Múnich y reunirá a las principales empresas a nivel europeo.

Esto es lo que sucederá si no has digitalizado aún tus procesos de producción

 

Las tecnologías digitales están transformando en profundidad los procesos productivos de la industria de todos los sectores. Los beneficios asociados a la digitalización de las plantas de producción son ya una realidad tangible y, más allá, cuantificable. Varios estudios realizados en el ámbito europeo estiman que la digitalización de productos y servicios tiene el potencial de aportar a la industria beneficios de más de 110 billones de euros al año y han determinado que son estas tecnologías las artífices de que la producción industrial del continente haya registrado un incremento del 8% en un periodo de diez años.

Tres claves para afrontar la digitalización de los procesos productivos

La digitalización de la industria es un proceso profundamente transformador, cualitativamente sólo comparable a la Revolución Industrial. Este paso trascendental, que se enclava en el marco denominado Industria 4.0, es el resultado de la implantación de innovaciones tecnológicas que aportan un conocimiento añadido sobre los procesos de producción.

Atten2, datos avanzados para la digitalización del mantenimiento industrial

El desarrollo de las tecnologías digitales y su aplicación en distintos sectores de la economía está propiciando una transformación profunda en las empresas más competitivas de todos los ámbitos de la economía.

Costes derivados de aplicar una estrategia de mantenimiento inadecuada en un parque eólico

 

A pesar de que el mantenimiento predictivo ha probado su solvencia para evitar paradas no programadas y averías en componentes críticos, aún son numerosas las empresas que no tienen en cuenta las nuevas tecnologías de monitorización en sus planes o estrategias de mantenimiento. Con frecuencia, el mantenimiento predictivo se asocia a costes y no a una inversión con retorno, una conceptualización que está muy alejada de la contabilidad real de toda industria que ha apostado por esta técnica y ve rápidamente amortizada la inversión.

¿Cuál es la mejor estrategia de mantenimiento para un parque eólico?

  

Los parques eólicos españoles son, junto a los daneses y alemanes, los más longevos del continente europeo. La importante inversión que supone la renovación de los equipos justifica una tendencia extendida en el sector: intentar prolongar su vida útil hasta alcanzar los 30 años de operación, diez años más de lo que hasta hace poco se consideraba el tiempo máximo de funcionamiento de estos equipos.

 

Sectores industriales sensibles a sufrir contaminación del aceite lubricante

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