Sectores industriales sensibles a sufrir contaminación del aceite lubricante

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La contaminación del aceite puede acelerar notablemente el deterioro de un sistema o equipo lubricado, así como ser el origen y causa de roturas y fallos en las maquinarias. 

 

Mantener controlados los niveles de suciedad del aceite es una tarea tan fundamental como recurrente, que implica una vigilancia constante, ya que, con independencia del sector o del tipo de maquinaria en el que opere, la contaminación forma parte inherente del funcionamiento del aceite en cualquier fase de su ciclo de vida.

Esto se debe a que, en un sistema de lubricación, la labor del aceite consiste en interponerse entre dos o más elementos mecánicos para evitar su contacto directo, reduciendo de esta forma el rozamiento, calentamiento, oxidación, deterioro o posible rotura de estos elementos.

Pero para ello, ha de cumplir también la importante función de mantener limpias las zonas de lubricación de las partículas que se generan por la propia operación de la máquina.

El aceite elimina las impurezas, pero también las arrastra y transporta hacia los sistemas de filtrado, proceso durante el cual las partículas entran en circulación por todo el sistema y pueden provocar el desgaste acelerado de los componentes.

Adicionalmente a la suciedad asociada al funcionamiento de la máquina, con frecuencia el aceite de lubricación ha de convivir con otros tipos de agentes que se incorporan al sistema de manera externa. En este sentido, algunos sectores industriales son particularmente sensibles a que por procesos externos al propio funcionamiento del aceite agreguen contaminantes al aceite lubricante.

 

 

1. Eólica

 

En la industria eólica son frecuentes los casos de contaminación del fluido de lubricación al efectuar rellenos o cambios de aceite con una referencia distinta a la del lubricante presente en la máquina. En este sentido, cabe destacar que dos aceites de diferente referencia pueden reaccionar de manera inesperada, aunque sean ambos válidos para operar en esa maquinaria, debido a sus distintas características físico-químicas. Esta incompatibilidad puede derivar en distintos problemas como lodos y barros, y provocar fallos de gravedad en la maquinaria.

La localización en la que se instalan los aerogeneradores provoca  una mayor tendencia a que la contaminación se produzca por partículas ambientales. La ubicación de los dispositivos, necesariamente a la intemperie, hace que estén más expuestos a los agentes externos.

 

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En el caso de los parques eólicos offshore, se suma a las causas de contaminación más comunes la afección del aceite por agua marina, incluyendo posible corrosión. En equipos instalados en otras ubicaciones hostiles, como por ejemplo desiertos, es común que las partículas de polvo acaben insertándose en los sistemas.

 

2. Maquinaria de obra pública y minería

 

La minería y la maquinaria de obra pública presentan idéntica exposición a agentes externos que la industria eólica, pero hay que añadirles una fuente adicional de contaminación, la procedente de los elementos de automoción. En estas dos industrias los motores operanen entornos muy agresivos y, al hollín que se genera de forma inherente por la propia operación de la máquina se le suman las partículas de polvo que acceden desde el ambiente.

En estos sectores, el silicio y las partículas de hollín son las principales causantes de la contaminación, pero no las únicas. También el aceite puede verse afectado por fluidos como agua o refrigerantes, especialmente por el glicol. Los equipamientos de minería y obra pública se caracterizan por su alta potencia, son traccionados por motores de grandes dimensiones que requieren de sistemas de refrigeración de igual tamaño. La confluencia entre el tamaño de los depósitos de glicol y el ambiente hostil en el que se encuentran aumenta las probabilidades de que exista una fuga hacia el lubricante, porque están muy exigidos o porque sufra daños por impactos externos.  

 

3. Automoción 

 

Los procesos de producción de la industria de la automoción se desarrollan en entornos más limpios, por lo que la principal fuente de contaminación del aceite de lubricación es de origen interno. Es el caso de los robots que, en función del diseño de la planta, pueden llegar a ser miles de unidades, con 2 a 3 codos, lubricados por aceite en cada máquina. Para estos dispositivos, la contaminación puede llegar a ser un problema muy crítico, ya que la variación de viscosidad permitida , o número de partículas contaminantes que toleran en función de la operación, es un nivel muy reducido, algo propio de un ámbito de trabajo de alta precisión. El uso de un aceite contaminado puede llevar a errores en el posicionamiento del robot. Si la contaminación altera, por ligera que sea la desviación por el movimiento del robot, puede llegar a pararse el proceso de producción.

A pesar del ambiente más limpio, uno de los elementos que conforman las cadenas de montaje en automoción presentan, por su diseño, mayores posibilidades a recibir contaminantes externos: las prensas. Estos dispositivos presentan un circuito abierto y el aceite queda en momentos del proceso expuesto a ambiente y a las posibles partículas suspendidas en el aire. Estas partículas pueden acelerar el proceso de desgaste de estos sistemas.

 

4. Generación de energía convencional

 

Para la generación de energía convencional existen dos elementos importantes y susceptibles de sufrir contaminación en el aceite de lubricación: las turbinas de gas y de vapor.

En las turbinas de vapor, el contaminante inherente es el agua, es decir, aquél que se produce por el propio proceso de generación de vapor. El lubricante puede recoger parte de ese vapor, que se transforma en agua y pase al sistema.

Las turbinas de gas son sistemas muy limpios, en los cuales la presencia de agentes externos es muy extraña. En ellas, el escenario de contaminación más habitual del aceite de lubricación es la presencia de partículas de desgaste.

En ambas máquinas los requerimientos de limpieza del fluido lubricante son muy restrictivas y tener estos parámetros controlados en todo momento es imprescindible para la correcta operación de máquina.

 

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